Mantenimiento Preventivo, Predictivo y Correctivo: Diferencies y Estrategia RCM y OEE

auditar proveedores de mantenimiento industrial

Diferencias entre mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo: ¿Cuál reduce más costes a largo plazo?

La gestión del mantenimiento industrial es el corazón de la eficiencia operativa. Sin embargo, muchas empresas siguen atrapadas en un modelo reactivo, esperando la avería para actuar.

Entender las diferencias entre los tipos de mantenimiento es el primer paso para transformar el downtime (tiempo de inactividad) en una ventaja competitiva. El objetivo no es solo reparar; es maximizar la confiabilidad del activo y reducir el TCO (coste total de propiedad).

A continuación, desglosamos los tres pilares del mantenimiento y explicamos por qué la estrategia superior va más allá de elegir uno solo.

Mantenimiento correctivo (la reacción)

El mantenimiento correctivo, también conocido como mantenimiento reactivo, es el enfoque más básico y menos deseado. Consiste en intervenir en la maquinaria únicamente cuando se produce un fallo o una avería.

Inconvenientes principales

A continuación, se detalla el impacto financiero de operar bajo un modelo puramente reactivo:

Impacto financiero del mantenimiento correctivo

Inconveniente Clave Impacto Financiero Directo
Pérdida de producción (Downtime) Paradas de línea no planificadas, afectando directamente el OEE y la rentabilidad.
Costes de urgencia Pago de horas extras, envío urgente de repuestos y tarifas de servicio técnico elevado.
Daño secundario La avería inicial provoca fallos colaterales en otros sistemas, incrementando el coste total.
Gestión de inventario Necesidad de mantener un stock elevado de repuestos críticos (inmovilización de capital).

Métrica clave: El principal indicador de este mantenimiento es el MTTR (Tiempo Medio de Reparación), que idealmente debe ser minimizado, y el MTBF (Tiempo Medio Entre Fallos), que en este modelo tiende a ser bajo.

Mantenimiento preventivo (la planificación)

El mantenimiento preventivo se basa en la planificación sistemática de tareas a intervalos fijos, independientemente de la condición real del activo. Se interviene basándose en el tiempo de uso, el calendario o el ciclo de vida teórico del componente.

Ventajas, desventajas y foco del mantenimiento preventivo

Aspecto Mantenimiento Preventivo
Ventaja principal Reduce drásticamente las averías catastróficas y alarga la vida útil de los equipos.
Implementación Sencilla. Se apoya en software GMAO para la programación y documentación de tareas.
Desventaja clave Riesgo de realizar intervenciones innecesarias (sobrantes) e introducir nuevos fallos al manipular el equipo.
Foco Cumplimiento del calendario y normativas de obligado cumplimiento (ej. revisiones RITE).

Manejar el mantenimiento preventivo requiere de experiencia. Un plan de mantenimiento preventivo mal diseñado puede terminar generando más costes y paradas que el mantenimiento correctivo. Es fundamental que este calendario preventivo incluya siempre las inspecciones técnicas obligatorias en Barcelona (como el RITE o el REBT), ya que el incumplimiento de estos plazos legales puede invalidar los seguros de la planta en caso de siniestro

Mantenimiento predictivo (la inteligencia)

El mantenimiento predictivo es la base del Mantenimiento 4.0. Se interviene en el equipo solo cuando las condiciones lo indican, es decir, justo antes de que se produzca el fallo. Esto se logra mediante la monitorización constante del estado de la maquinaria (monitorización de condición).

Herramientas clave del mantenimiento predictivo y su objetivo

Herramienta de Monitorización ¿Qué Mide? Objetivo Estratégico
Análisis de vibraciones Desalineaciones, desequilibrios y holguras en ejes y rodamientos. Prevenir fallos mecánicos de componentes rotativos.
Termografía infrarroja Puntos calientes por fricción o fallos en cuadros eléctricos y conexiones. Prevenir incendios y asegurar el cumplimiento de las normativas de seguridad e inspecciones OCA.
Análisis de lubricantes Presencia de partículas o contaminación en el aceite. Determinar la degradación de componentes internos sin necesidad de desmontaje.
Monitorización de condición (IoT) Datos en tiempo real (temperatura, presión, consumo eléctrico). Activar una orden de trabajo (OT) con la máxima precisión y antelación.

El máximo valor: OEE y TCO

El mantenimiento predictivo es el que más contribuye a la mejora del OEE (Overall Equipment Effectiveness), ya que reduce al mínimo las pérdidas por paradas no planificadas.

Al asegurar que la intervención se realice en el momento justo antes del fallo (y nunca antes), el mantenimiento predictivo logra el máximo impacto en la reducción del Coste Total de Propiedad (TCO). Este enfoque no solo ahorra costes operativos, sino que prolonga la vida útil del activo, retrasando el Gasto de Capital (CAPEX). Para una visión completa sobre la justificación financiera de estos gastos, consulte nuestro análisis detallado sobre CAPEX vs. OPEX en Facility Management.

El mayor ahorro: Elimina el mantenimiento innecesario (desventaja del preventivo) y evita el coste de la avería catastrófica (desventaja del correctivo). Es la opción más eficiente en la gestión del TCO.

El error de elegir un solo tipo: la estrategia superior RCM

El error más común es intentar aplicar el mismo tipo de mantenimiento a todos los activos de una planta. No tiene sentido aplicar un costoso análisis de vibraciones a un simple interruptor de luz.

El objetivo del mantenimiento moderno no es elegir, sino determinar la estrategia óptima para cada activo. Aquí es donde entra en juego el RCM (Mantenimiento Basado en Confiabilidad).

¿Qué es el RCM?

El Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM) es una metodología que analiza los modos de fallo de cada activo crítico y determina qué combinación de Correctivo, Preventivo y Predictivo se debe aplicar para garantizar la continuidad operativa al menor coste.

El RCM se basa en dos preguntas clave:

  1. ¿Cuál es la criticidad de este activo? (¿Cuánto pierdo si falla?).
  2. ¿Cuál es el modo de fallo que tiene más probabilidad de ocurrir?


La implantación de RCM, apoyada por un sistema GMAO avanzado, es la única manera de asegurar que su presupuesto de mantenimiento se invierte donde es más necesario, generando la máxima reducción de costes a largo plazo.

Conclusión: del coste a la estrategia

A continuación, la comparativa global de los tres tipos de mantenimiento:

Comparativa global de los tipos de mantenimiento industrial

Factor de Decisión Correctivo Preventivo Predictivo
Momento de Intervención Tras el fallo inesperado Por calendario o tiempo de uso Cuando el sensor indica la inminencia del fallo
Impacto en el TCO Alto (coste de la urgencia + pérdidas) Medio (coste de la planificación + riesgo de sobra) Bajo (intervención planificada sin avería)
Downtime Alto (parada inesperada) Medio (parada programada) Bajo (intervención programada con antelación)
Tecnología Requerida Baja Medio (GMAO) Alto (Sensores, Termografía, RCM)

Su siguiente paso: no elija, filtre

El camino hacia la excelencia industrial no es elegir un solo tipo de mantenimiento, sino implementar una estrategia de RCM que unifique todos los métodos.

Si su equipo está listo para transformar el mantenimiento reactivo en una ventaja competitiva (RCM y OEE), le ofrecemos la conexión con la estrategia adecuada.

Optimice el mantenimiento de su empresa: De la reacción a la confiabilidad

¿Su planta industrial precisa de un socio estratégico que opere bajo los estándares de RCM y OEE? Si su equipo está listo para transformar el mantenimiento reactivo en una ventaja competitiva, le ofrecemos la conexión con la estrategia adecuada.

Conexión proveedores estratégicos: Acceda a proveedores cualificados para la gestión del mantenimiento industrial integral para grandes y medios activos.

Cobertura local: O si su operación se concentra en Barcelona o en otro punto de Cataluña, consulte nuestros servicios de mantenimiento industrial en Barcelona.